面向制造业企业数字化转型领域，围绕生产、经营、成本、风险预警等环节，整合设备、业务、人员、财务等数据资源，构建智能化管理体系，建设全要素动态感知工业互联网平台，涵盖网络化协同、智能化制造、数字化管理、服务化延伸、个性化定制5种模式，建成智慧质量、数字设备、智慧物流等16个应用场景，推动工业互联网平台规模化应用，新增接入设备1521台套，新增连接设备数据项次5万余项，提升全链条协同效率，并推动7家产业链企业上平台，实现链上企业贯通。

一是打造云边端协同技术架构。创新云端与边端平台协同的产品组合，打破IT（信息技术）网与OT（操作技术）网壁垒，采用新型组网方式实现深度集成的扁平化网络架构。融合SCADA（监控与数据采集）与过程控制系统，实现工业现场数据采集、控制、计算及展示一体化；以PaaS（平台即服务）为基础构建柔性环境，强化微服务化与能力复用。

二是打造全流程智能化管理体系。围绕生产、成本、质量、设备全流程，针对传统业务环节割裂、信息流通不畅、供应链响应慢的问题，搭建可视化模型与实时风险预警体系，打通产供销研信息流，打破“信息孤岛”，实现生产管控、设备监控、生产经营、财务成本综合一体化管控，促进供应链上下游高效协作，提升业务协同效率和供应链响应速度，满足大型企业和中小企业的不同生产需求。例如，在武钢有限棒材产线应用后，实现了高效、高质协同。通过节奏匹配，强化钢轧界面衔接协同效率，热装率提升11%，能耗显著降低。通过质量预警与轧制联动，成材率提升0.21%，质量封锁有效性98%，进一步减少质量外流，将预防型质量体系走深走实，真正实现了从“经验驱动”到“数据驱动”的生产模式变革。

三是打造数智化精细化组织管理机制。以数字化手段实现精细化管控，推动管理从事后分析向事前事中预判转变，建立“横向到边、纵向到底”组织协同架构，强化跨部门、跨企业协同，以绩效为纽带打通工序一体化，以效益为牵引实现生产和经营一体化，实现生产、经营数据循环贯通，为决策提供精准支撑，降低运营风险与生产成本。建立以利润为中心的激励机制，推行“算账式生产”，构建任务闭环管理与知识沉淀机制，推动企业从规模导向转型到效益导向。例如，打造“设备点检员画像”模式，八个维度建立50个指标，对点检员量化考评，实现“人岗匹配”，点检员的评估结果直接关联到设备健康指数、维修工单的分配策略和备件库存预警，将个人经验转化为组织资产，实现了“人-机-料-法-环”的闭环管理。

一是数据赋能企业降本增效提质。生产物流方面，通过实时预警与闭环处置以及精准定位产能瓶颈，有效作业率提升9.48%；能源管控方面，通过精准处置设备异常空耗，重点工序吨钢能耗低于行业8%；设备管理方面，成功预警多起设备潜在故障，避免超百万元损失，年备件成本降低8%，设备综合效率OEE提升3%；安全环保方面，成功提前发现并处置了3起初期煤气泄漏隐患，有效避免潜在经济损失超千万元。

二是多场景实现复制推广。生产物流透明化、能源管控精细化、设备智能运维、钢轧协同等模式已成功复制至炼钢、热轧等多个分厂，以及装备制造、新材料行业，实现了生产工艺、设备状态、能源消耗数据资产化率85%以上，关键设备状态监控覆盖率100%，生产物流异常响应时间进一步，单位产品能耗普遍降低3%-5%，生产效率提升3%-8%。“算账经营”模式实现了成本管理的可视化与实时化，推广至4个同类产线，实现关键成本指标可视化，成本异常响应时间缩短70%，重点产线吨钢成本减降超40元。经营一体化管控平台跨行业已经拓展到湖北京峻汽车零部件有限公司等装备制造、新材料企业，帮助企业实现订单全链路数字化综合管控，降低企业金融成本，已在7家企业推广。